O Modelo Japonês
Durante todo o século XX, diversas tentativas de conciliar produtividade e melhorias de condições de trabalho foram pensadas e desenvolvidas no mundo ocidental, mais precisamente nos Estados Unidos e na Europa. No Japão, as questões eram outras. País essencialmente agrícola durante séculos, o Japão precisava se industrializar para crescer;depois de ser derrotado - e, portanto, empobrecido - na Segunda Guerra Mundial.
Nesse sentido, os japoneses trabalharam duramente pela recuperação de sua economia. O respeito e a obediência aos mais velhos e às autoridades constituídas foram fundamentais para que surgisse em seu território um modelo de trabalho que, mais do que tudo, tinha como objetivo o aumento da eficiência com custos menores. Esse modelo ficou conhecido como toyotismo, por ter sido desenvolvido na fábrica de automóveis Toyota. O modelo japonês, adotado posteriormente em todo o mundo, baseava-se, entre outras medidas, na eliminação do desperdício, no controle da qualidade e na utilização de estoques mínimos.
O sucesso japonês apoiou-se basicamente em um fato vivenciado especialmente naquele país: o trabalho na empresa era sentido como uma continuação da vida familiar; e assim valores como obediência, cooperação e comprometimento com os resultados solidificavam a lealdade dos operários com relação à instituição na qual atuavam. Além disso, havia o incentivo do emprego vitalício, estipulado no pós-guerra.
E mais: o Japão copiou com perfeição a tecnologia norte-americana. Tudo isso, sem dúvida, ajudou o país a obter êxito na sua reestruturação econômica. E também auxiliou a estruturação da própria personalidade contemporânea japonesa, que tem um pé em valores tradicionais e o outro na tecnologia de ponta.
Alguns princípios do toyotismo
• Eliminação de desperdícios: seja de tempo, tarefas, pessoas, matéria prima, estoque ou transporte.
• Trabalho em equipe: sob a orientação de um líder;que trabalharia junto com os outros operários, coordenando-os e podendo substituir qualquer um deles em caso de necessidade.
• just-in-time: não fabricar ou estocar sem necessidade, e sim sob demanda, visando reduzir os custos com armazenamento dos estoques e diminuir o tempo de fabricação de um produto.
• Controle de qualidade: ao encontrar um erro, os operários eram instruídos a parar a produção e analisar todos os aspectos que poderiam estar provocando aquele erro, antes de reiniciar o processo. O objetivo era evitar qualquer tipo de erro.
Fonte: Práticas Administrativas em Escritório - Senac
